在云南中烟红塔集团楚雄卷烟厂制丝车间的机器轰鸣声里，电工组组长李睿潇回忆起了过去排查隐患的场景。

“工作过程中，总有各种状况发生。设备既不能自己走流程，更不会催流程。”李睿潇无奈地说。工人发现设备异常，先掏出纸笔填张表；班组换班时，表单可能被压在交接班记录本下；职工休假了，手里的表单说不定就锁进了抽屉……这张纸就像个“接力棒”，哪一棒掉了，隐患就可能石沉大海。

“生产制造不是游戏，隐患发现一个，就要及时整改一个。”李睿潇很坚定地说。

改变的契机，始于一次班组头脑风暴。他和电工组成员们琢磨着，将焦点放在数字化转型上，通过智能化手段提升整改效率、准确性和可追溯性。经过前期调研和创新开发，电工组给大家请来了一位“智能监督员”——云智丝全链智质量隐患管控平台。

车间工人如果排查出设备系统有任何隐患，通过数字化的系统平台就能提交电子隐患排查表。平台则自动为每一条隐患生成电子追踪单，精准推送到提报、审核、整改、验证等各环节负责人手中，串联起一个全程在线、环环相扣的闭环。

说出来可能没人信，一个让隐患管控效率翻倍的平台，竟是一群“非科班”技术人员“手搓”出来的。

“我们都是车间电工，平时跟电线、设备打交道多，编程只是以前学过点皮毛。”李睿潇笑着说。但正是这份扎根生产一线的经验，让他们比专业IT人员更懂车间的需求。研发初期，团队没急着写代码，而是蹲在车间里画了几十张流程图：哪些环节可以合并？哪些审核能同步进行？整改人员最需要看到哪些信息？

“纸质表单电子化，不是简单搬个家。”团队成员们达成共识。比如过去审核和机修组论证是“串联”的，得等审核完才能转给机修组；现在平台设计成“并联”，审核员在线审核时，机修组也能同步看到隐患详情，进行论证。

平台上线运营了一段时间，一组数据让车间上下都吃了一惊：质量隐患平均整改周期从11.5天压缩到4.6天，整改完成率从68.42%跃升至89.20%。

平台的“可视化”功能帮了大忙。过去描述隐患全靠文字，比如“传送带异响”，机修组得跑到现场才能判断是轴承问题还是皮带松动；现在配上照片和视频，甚至能标注出异响位置，维修人员带着合适的工具过来，往往一次就能搞定。

更值得一提的是，这个由车间自主研发的平台，基于云南中烟信息化平台架构开发，代码和数据模型已完整部署在统一代码平台上。“这意味着云南中烟任何一个工厂，拿来就能用，不用再重复开发。”李睿潇的语气里带着自豪。