质检，是产品出厂前的关键关卡，是企业把控品质的最后一道阀门。在云南中烟红塔集团楚雄卷烟厂卷包车间，每一件产品出厂前都要经历一场涵盖重量、长度、透气等多项指标的综合“大考”。“大考”的成绩，不仅关系产品合格与否的判据，更蕴藏着品质升级的密码。

如何破解并运用这些密码？卷包车间电气技术员段增斌与同事们给出了答案：利用一款卷包车间综合测试台数据采集与运用的程序，化身“质检小助理”，在车间“跑起来了”！

以前，14台综合测试台分布于设备现场及质检室，承担着产品物理指标的检测任务，这些测试台只能生成一批关于重量、长度等基础数值的原始数据，更进一步的判断则需要操作工自主采集后分析。数据采集听起来简单，但在实际操作中却存在诸多重复劳动。

技术员段增斌对此深有体会。他举了个例子：“5号机的操作员，把产品拿到2号机后的测试台检测后，就要返回岗位盯设备，待结果出来，再跑回测试台取报告。”这种往返，不仅耗时费力，还可能导致检验结果查看不及时，埋下质量隐患。

“现代化的生产线，理应配套数字化的生产流程嘛！”大学学习机电一体化专业的段增斌决定解决这个痛点。

一个想法应运而生：这些综合测试台均为单机模式，无法联网，导致数据难以采集上传。若能开发一款程序，就像请个“小助理”，替代人工往返奔波，工作效率必将大幅提升。

段增斌说干就干，历时一个月，运用一串串代码生成的“产品质检小助理”上线了。

依托车间已自主构建的质效终端系统，段增斌拓展开发了新的功能组件，让操作员登录部署在平板电脑或台式机的系统平台，即可随时查阅关键数据。每两分钟，“小助理”就能对14台测试台完成一轮自动化巡检，同步执行数据采集、本地存储与信息推送任务，查看流程冗余这一痛点。

“这套系统极大提升了操作员查看数据的便捷性。页面点开除了能看到重量、长度这样的原始数据，还能看到产品合格率指标转化的六西格玛水平，使每一项指标的控制更为精准。这是以前依靠人工无法做到的。”这种指标划分不仅清晰直观，更为产品质量的提升提供了精准的参考标准，显著提升了产品质量把控的及时性。

如今，这款质量检测小程序，已成为企业“小快灵”数字化改造范本。正如段增斌所言，其核心价值在于，用低成本打通“数据最后一公里”，推动质检从被动检测向主动预防转型，让每一个数据点实时流转，使潜在问题无所遁形，驱动质量管控迈向精细化。